โลจิสติกส์ของอุตสาหกรรมอาหารในญี่ปุ่นประสบกับปัญหาหลายอย่าง: ทั้งการขาดแลนคนขับ ค่าขนส่งที่สูงขึ้น และกฎระเบียบด้านสิ่งแวดล้อมที่เข้มงวดขึ้นเรื่อยๆ ในการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ Ajinomoto Logistics Corporation (ALC) รับมือกับปัญหาด้วยการปรับเพิ่มสวัสดิการให้พนักงาน และเพิ่มจำนวนเทรลเลอร์ขึ้น การนำระบบ Relay Liner® มาใช้ก็เป็นเทคนิคอย่างหนึ่งที่เพิ่มประสิทธิภาพของการทำงานด้วยการลดระยะเดินทางลงโดยมีศูนย์ Relay ที่ชิซูโอกะเป็นจุดเปลี่ยนถ่ายครึ่งทางระหว่างศูนย์กระจายสินค้าที่จังหวัดมิอะและศูนย์ที่จังหวัดคูกิ
คุณมิกิ อิชิกาว่าที่เป็นนักขับคนหนึ่งในปฏิบัติการ Relay Liner ของ ACL เธอขับควอนไปจากศูนย์กระจายสินค้าที่จังหวัดมิอะไปถึงชิซูโอกะ จากนั้นทำการสลับเทรลเลอร์สินค้ากับรถอีกคันที่ออกมาจากศูนย์คูกิ ทั้งสองคนก็ขับกลับเส้นทางเดิม การปฏิบัติแบบนี้เพิ่มประสิทธิภาพในการขนส่งและทำให้คนขับสามารถกลับไปพักผ่อนที่บ้านได้ในวันเดียวกันด้วย
แม้ว่าคุณมิกิใฝ่ฝันว่าอยากจะขับรถบรรทุกมานานแล้ว แต่ตอนแรกก็ไม่แน่ใจว่าจะเหมาะหรือไม่ "เพราะฉันมีลูกเล็กคนนึง จึงไม่สะดวกทำงานนานหรือเข้างานเช้าเกินไป" แต่ว่างานขนส่งที่ ACL นี้สามารถทำได้ช่วง 8 โมงเช้าถึง 5 โมงเย็น - เธอก็เลยสมัครเข้าทำงานตั้งแต่ปีค.ศ. 2005 ปัจจุบันเธอขับให้ Relay Liner® สัปดาห์ละครั้ง ส่วนวันที่เหลือก็ทำงานเป็นฝ่ายธุรการจัดส่งด้วย
โซลูชั่นที่มีประสิทธิภาพช่วยบรรเทาปัญหาขาดแคลนคนขับได้
คุณโยชิโอะ คิมูระ ผู้ดูแลด้านจัดซื้อทรัพย์สินโลจิสติกส์ของ ALC เห็นข้อดีของระบบ Relay Liner ในการจ้างงาน "ข้อดีส่วนหนึ่งคือเราลดความเหน็ดเหนื่อยให้คนขับได้ และมันมีผลต่อจำนวนคนขับใหม่ๆ ที่เราต้องรับสมัครเข้ามาด้วยครับ" เราสามารถแยกงานขับขี่กับงานเก็บสินค้าออกจากกันได้ ตอนนี้คนขับสามารถกลับไปพักที่บ้านได้ทุกวัน แล้วก็ไม่ต้องกังวลเรื่องการขนถ่ายสินค้าด้วย ผลคือชั่วโมงการทำงานลดลงและลดภาระงานลง ซึ่งเราเชื่อว่ามีประโยชน์มากกับคนขับผู้หญิงครับ” คุณคิมูระพูด “เป้าหมายของเราคือต้องการลดความเหน็ดเหนื่อยของคนขับ เราลงทุนในเรื่องนี้อยู่ครับ”
ควอนเกียร์ ESCOT - หุ้นส่วนรายเดียวที่เหมาะสมกับระบบ Relay Liner®
ACL มีรถบรรทุก 470 คันในญี่ปุ่น และเป็นรถยูดี 100 คัน ในการทำงานแบบ Relay Liner® บริษัทจะใช้รถควอนเกียร์ ESCOT เท่านั้น
นอกจากเชื่อใจในรถบรรทุกยูดีแล้ว ACL ยังใช้บริการฝึกอบรมผู้ขับขี่ของยูดีด้วย “เราฝึกอบรมนักขับมือใหม่เรื่องการประหยัดเชื้อเพลิงในห้องปฎิบัติงานเป็นหลัก ส่วนเรื่องการขับขี่เราจะไปที่ศูนย์สร้างเสริมประสบการณ์ยูดีในเมืองอากิโอะ ทีมของเรารับการฝึกอบรมสองครั้งในปีค.ศ. 2016 ส่วนตอนนี้เรากำลังมองหาเทรลเลอร์เข้ามาเพิ่มเติมอีกหลายคัน และยูดีก็ช่วยเหลือเราได้ดีมากในเรื่องนี้ครับ”
โลจิสติกส์ยุคใหม่ต้องมีนวัตกรรม
Relay Liner® เป็นหนึ่งในโซลูชั่นที่สร้างสรรค์ที่ ACL คิดขึ้นมาเพื่อแก้ปัญหาต่างๆ ในโลจิสติกส์ยุคใหม่ ประธานของ ACL คุณฮิโรยูกิ ทานากะมีเป้าหมายใหญ่กว่านั้น เขามุ่งมั่นที่จะปรับโครงสร้างของอุตสาหกรรมโลจิสติกส์ทั้งหมด
"สำหรับสินค้าอุปโภค มันหมดยุคแล้วที่บริษัทจะแข่งกันผลิตและแข่งกันขาย ตอนนี้การตลาดเปลี่ยนไปเป็น ‘การสร้างคุณค่าให้สังคม’ และบริษัทโลจิสติกส์ต้องเปลี่ยนจากการทำงานเพื่อรองรับการผลิตไปเป็นการทำงานเพื่อลูกค้าแล้ว แม้ว่าผู้ผลิตยังต้องแข่งขันกันอยู่ แต่สำหรับการขนส่งแล้วเราต้องร่วมมือกัน เพื่อประสิทธิภาพและต้นทุนที่ต่ำกว่า และนี่แหละจะทำให้เกิดคุณค่าต่อสังคมในท้ายที่สุดครับ” เขาอธิบาย
โครงการ F-LINE – Food Logistics Intelligent Network – จึงเกิดขึ้นมาจากแนวคิดนี้เอง อายิโนะโมะโต๊ะเป็นผู้คิดระบบการจัดส่งและการบริหารร่วมกันนี้ขึ้นมา ขณะนี้มีบริษัทอาหารหกแห่งเข้าร่วมแล้ว อาทิ คาโกเมะ นิสชินฟู้ดส์ เฮ้าส์ฟู้ดส์กร๊ป เป็นต้น โครงการนี้เริ่มต้นที่ฮอกไกโดเมื่อมีนาคมค.ศ. 2016 ซึ่งเป็นการรวมโกดังของทั้งหกบริษัทให้กลายเป็นศูนย์กระจายสินค้าสองจุด และร่วมกันบริการการจัดส่งและรถบรรทุกด้วย ตั้งแต่เดือนพฤษภาคมถึงกรกฎาคมค.ศ. 2016 โครงการนี้ช่วยให้กองฟลีทขนสินค้าเพิ่มได้ถึง 87 เปอร์เซ็นต์ และลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ลงไปถึง 16 เปอร์เซ็นต์
“ในอนาคต เราจะรวมเอาบริษัทขนส่งหลักๆ ทั้งหมด และทำโครงสร้างการขนส่งระหว่างบริษัทขึ้นมาตามความต้องการของลูกค้า การนำเทคโนโลยีมาใช้และมีระบบบริหารส่วนกลางจะทำให้เราสร้างสภาพแวดล้อมในการทำงานที่เหมาะกับสตรีได้ด้วย” คุณทานากะเสริม “ระบบโลจิสติกส์ของญี่ปุ่นจำเป็นต้องเปลี่ยนแปลง” เป้าหมายสูงสุดของผมก็คือการเปลี่ยนญี่ปุ่นให้กลายเป็นประเทศผู้นำด้านโลจิสติกส์ให้ได้ ตอนนี้มันดูเหมือนฝันแต่ว่าผมตั้งใจจริงที่จะทำมันจนสำเร็จครับ
เกมบะคือที่มาของนวัตกรรม
“การจะทำงานขนส่งให้ถูกใจลูกค้าได้เราต้องออกไปพบปะกับพวกเขาและรับฟังข้อมูลกลับมา ถ้าจะวางแผนแต่ไม่เคยออกไปนอกออฟฟิสเลย นั่นยิ่งเป็นไปไม่ได้ ถ้าไม่เคยขับรถบรรทุกหรือทำงานในโกดังมาก่อน ก็ต้องออกไปสัมผัสซะ เราจำเป็นต้องเห็นและรู้สึกถึงเกมบะให้ได้ – ไปยังจุดที่เกิดกิจกรรมต่างๆ ขึ้น – เพื่อจะได้เข้าใจธุรกิจและต้นทุนต่างๆ แผนงานและเป้าหมายใหม่ๆ จะเกิดขึ้นได้จากการไปที่เกมบะเท่านั้น จำไว้เสมอว่ามีแต่เกมบะเท่านั้นที่มีพลังพอที่จะเปลี่ยนแปลงเกมบะได้” คุณทานากะพูด
นี่เป็นส่วนหนึ่งของเราด้านเกมบะ หรือสถานที่ที่เกิดเหตุการณ์จริง ที่ ACL เรามีปฏิบัติการหนึ่งชื่อว่า เพาเวอร์อัพ 10 "เราจะมีคนกลุ่มเล็กๆ ออกไปรวบรวมข้อมูลที่เกมบะ แล้วกลับมาคิดว่าต้องทำอะไรบ้าง เพื่อเพิ่มผลผลิตให้ได้อีก 10 เปอร์เซ็นต์" คุณมาซาฮิโกะ มัทซึโมโต้ ผู้จัดการฝ่าย ธุรกิจอาหารแปรรูปอธิบาย "กุญแจหลักคือ 'ถ้าไม่ทำก็ไม่มีอนาคต' ต้องค้นหาปัญหาเดี๋ยวนี้ ลงมือทำเดี๋ยวนี้ และใช้ข้อมูลที่พบมาปรับปรุงงาน"
